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熔铸精炼除气氮气工业要求


生产前的准备工作

2.1检查贮油罐的油位是否达到低值,燃烧器,油枪是否正常,炉门开启是否灵活,炉门的密封是否良好。
2.2检查铸造平台,供水系统是否正常。
A) 检查铸造平台保温材料,结晶器,引锭头,流槽等是否完好,安装好陶瓷过滤板或过滤布。
B) 每次铸造前必须试水,通入铸造机正常铸造水量,检查结晶器出水环喷水角度是否良好,水帘的成形情况及溢水孔有否漏水,溢水孔有漏绝不能铸造。若有堵塞,应立即拆洗,清除杂物。
C) 铸造前引锭座必须上升至正常起动位置并调好水平。
D) 若铸造机长时间不用或由于天气潮湿造成引锭头生锈,在铸造前全部引锭头必须涂一次猪油。
E) 铸造用水必须经过小于1MM过滤,铸造用水的水温应低于40摄氏度。
2.3熔炼炉停炉达一个月以上或者新制的炉子,必须烘炉后才能使用。
2.3.1烘炉
首先打开炉门与放水口用木柴点火烘炉,防止大明火,根据炉内温度与火的大小随时调整炉门开启的大小,控制在150摄氏度以下,升温的速度不大于10摄氏度/H;两天后将炉温按10摄氏度升到250摄氏度,无水汽蒸发后,用一台小燃烧器加热烘,四天后用两台小燃烧器热烘,温升按15摄氏度/H升至500摄氏度,五天后升至600摄氏度,六天后将温度按16℃/h的速度升至800℃,恒温10小时以上,烘炉终止。
2.4备料
2.4.1合金的配比按HD/QB-2004《内部质量控制标准》执行。
2.4.2熔炼工根据配料员填写的《配料、熔炼、铸造及化学分析结果记录表》,作为配料指令,将铝锭、镁锭、铝硅合金(或金属硅)、金属添加剂、型材废料、挤压压余、熔铸锯切头、接料斗中的大块铝块、复熔铝锭等计量后分批运上炉前操作平台,并做好相应记录。
2.4.3覆盖剂、精炼剂、打渣剂烘干备用。
2.4.4各种炉料不准淋雨受潮或与其它料混放,不准混杂其它金属。
3熔炼
3.1装炉
3.1.1炉温升到800摄氏度时,堵好出铝水口,开启炉门开始投料。
3.1.2投料时,先用同牌号短小型材废料铺底,将短型材(打成捆)废料从炉门投入炉中,以便保护好炉底。然后再投放铝锭至炉门口。
3.1.3炉内没有废料垫底时,不得投放铝锭等大块金属料,以免将炉底碰坏。投料时应尽量将金属投在炉膛的中间,以免将燃烧口堵死或炉壁碰坏。
3.3.4首次投放的金属料烧塌完全熔化成铝液后,可以继续从炉门口投放长废料及铝锭,中间合金等。炉内有一定铝液后,6M长的废型材可以从炉门口压入铝液中熔化,以减少烧损。
3.1.5投料顺序一般为短小废型材,铝锭及大块金属料,废铝型材料,铝锭等大块金属,长度型材料。
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